Praxislösung: Moosgummi macht den Koffer dicht!

Die Problemstellung

Bei der Montage einer EPDM Profildichtung für ein Koffersystem gab es Schwierigkeiten. Der Grund: Die Nutgeometrie des Koffers war für den Fuß des Profils nicht optimal ausgelegt. Die notwendige Entformungsschräge, die zu geringe Nuttiefe und die Längendehnung während der Montage waren dafür verantwortlich, dass sich das Profil aus dem Sitz hob und zum Teil lose im Koffer lag.

Mitunter wurde das Profil beim Schließen des Koffers eingequetscht.

Die Lösung

Die Fußgeometrie des Profils wurde für die Herstellung als Hart-Weich Kombination neu ausgelegt. Der Profilfuss, der nun aus einem EPDM Festkautschuk vorgesehen wurde, konnte statt mit einem Toleranzbereich von E3 in der genaueren Toleranz  E2 gefertigt werden.

Dies ermöglichte

  • einen festeren Sitz in der unveränderten Nutgeometrie des Koffers und
  • ein schnelleres und sichereres Verbauen.

Der Moosgummianteil mit seiner zelligen Struktur ist dafür verantwortlich, die relativ großen Höhendifferenzen des Kunststoffkoffersystems auszugleichen und die Dichtfunktion sicherzustellen.

Eine wesentliche Materialeigenschaft des zelligen Moosgummis wurde ausgenutzt

Zellige Materialien lassen sich komprimieren im Gegensatz zu massiven Materialien. Diese lassen sich nur verdrängen.

Ein Anwachsen der Schließkräfte kann eingedämmt werden durch die geeignete Wahl der Dichte des Moosgummianteils. Zu berücksichtigen ist, dass die Komprimierung im eingebauten Zustand 50 % nicht übersteigt.

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